Con RE:JERSEY, PUMA prueba un innovador método de reciclaje
PUMA pondrá a prueba un innovador proceso de producción en el que se utilizarán camisetas de fútbol ya existentes para producir otras nuevas. Esta iniciativa tiene como objetivo reducir los residuos y facilitar el camino hacia modelos de producción circulares.
El proceso utilizado en RE:JERSEY permite reciclar las prendas viejas pese a los logotipos, bordados y escudos que antes obstaculizaban su transformación. El proyecto RE:JERSEY utiliza las prendas de las equipaciones de fútbol para crear el hilo con el que se fabricarán las nuevas camisetas.
En el proceso de reciclaje RE:JERSEY, primero las prendas se descomponen químicamente en sus componentes principales (despolimerización), luego se filtran los colores y después el material se vuelve a unir químicamente creando hilos (repolimerización) que tienen las mismas características de rendimiento que el poliéster virgen.
Mientras que las equipaciones de fútbol de PUMA que se comercializan hoy en día ya están fabricadas con poliéster 100 % reciclado, las equipaciones RE:JERSEY están fabricadas con un 75% de camisetas de fútbol reutilizadas; el 25% restante proviene de SEAQUAL® MARINE PLASTIC¹, una materia prima sostenible.
En palabras de Howard Williams, director de tecnología textil de PUMA: «Con el proyecto RE:JERSE, queríamos desarrollar formas de reducir nuestro impacto ambiental, respetar los recursos y reutilizar los materiales… Los conocimientos que hemos obtenido con RE:JERSEY nos ayudarán a desarrollar más productos circulares en el futuro».
Los productos fabricados en el proyecto RE:JERSEY se usarán en los calentamientos previos a los partidos de clubs de PUMA como el Manchester City, el AC Milan, el Borussia Dortmund y el Olympique de Marseille. Los equipos usarán las camisetas antes de sus respectivos partidos de liga a fines de abril.
El experimento piloto RE:JERSEY es parte del Circular Lab de PUMA y su plataforma de sostenibilidad Forever Better. Como parte de Circular Lab, PUMA anunció el año pasado el programa RE:SUEDE, por el que la empresa ha logrado una versión biodegradable de su icónica zapatilla SUEDE.
1SEAQUAL® MARINE PLASTIC es una materia prima sostenible de SEAQUAL INITIATIVE realizada a partir de basura marina o redes de pesca al final de su vida útil u otros plásticos utilizados en la acuicultura (como los utilizados en el cultivo de mejillones y ostras). Para más información visita https://www.seaqual.org